1. 前期研發與物料準備

基于潔凈室場景的特殊需求，完成產品結構設計與性能參數標定，明確核心指標：采用全不銹鋼（SUS304）材質保障耐腐蝕與衛生性，配置三層過濾系統（一次性包裝過濾器→布過濾器→ULPA 過濾器）實現 99.999% 0.12μm 顆粒截留率，噪音控制在 60dB（2 米處）以內，并融入完善的防靜電設計。物料采購階段實施嚴格的供應商篩選，核心物料均經過資質審核：SUS304 不銹鋼板材需提供材質證明與耐腐蝕檢測報告，ULPA 過濾器需符合高精密過濾標準，電機組件需具備低噪音與高穩定性認證，所有物料入庫前均完成外觀、尺寸及基礎性能的初檢。

2. 核心零部件制造

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不銹鋼外殼加工：采用 SUS304 不銹鋼板材為原料，通過數控剪切機精準裁切至預設尺寸（落地式外形尺寸：寬 410×深 410×高 560 毫米），隨后經滾壓工藝實現板材塑性成型，形成主體圓筒結構與機身框架。成型后通過精密焊接工藝完成拼接，焊接接縫采用打磨拋光處理，確保表面光滑無毛刺，同時保障機身密封性，避免潔凈室環境下的粉塵積聚。*后進行表面鈍化處理，增強耐腐蝕性能。

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過濾系統制備：嚴格按照三層過濾結構的設計要求，依次完成各層級過濾器的組裝與適配。一次性包裝過濾器采用無菌封裝工藝，布過濾器進行透氣性與過濾精度預處理，ULPA 過濾器則經過專項檢漏測試，確保過濾效率達標。組裝后的過濾組件進行整體密封性測試，防止出現泄漏點影響潔凈效果。

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電機與電氣組件制造：電機采用低噪音設計，核心轉子、定子組件經過精密加工與動平衡測試，確保運行穩定性與低振動特性。電氣組件集成防靜電模塊，導線連接采用屏蔽處理，避免電磁干擾（EMI/RFI）影響周邊精密設備。電機組件完成組裝后，進行 10 分鐘空載試運行，檢測轉速穩定性、噪音水平及電路**性。

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輔助零部件加工：腳輪組件采用靜音耐磨材質，加工后測試滾動順暢性與承重性能；吸塵管路采用 SUS304 不銹鋼材質一體成型，確保內壁光滑無殘留；開關、控制面板等組件完成功能標定與防水防塵處理，適配潔凈室的嚴苛使用環境。

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3. 總裝流程

總裝環節在潔凈車間內實施，避免生產過程中的粉塵污染，具體步驟如下：

1. 

基礎裝配：將鈍化處理后的不銹鋼機身框架固定在裝配工位，依次安裝腳輪組件，確保機身放置平穩、移動順暢。

2. 

3. 

核心系統集成：先將過濾組件精準嵌入機身過濾艙，密封固定后檢查貼合度；再安裝電機組件，連接電氣線路，確保導線排布規范、接觸良好；*后裝配吸塵口、管路及控制面板，完成各系統的聯動適配。

4. 

5. 

細節優化：在電機艙內壁加裝隔音泡棉，增強噪音控制效果；對機身所有接縫處進行密封處理，采用 PTFE 密封材料保障密封性；連接防靜電接地線，確保靜電快速導地。

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7. 

初檢調試：完成組裝后，進行**空載運行測試，檢查電機運轉、開關響應、過濾系統通氣性等基礎功能，排查異響、卡頓等異常情況。

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4. 成品包裝

通過初檢的成品先進行潔凈擦拭，去除表面雜質，隨后采用無菌包裝材料進行獨立封裝，防止運輸過程中的污染。包裝內附帶產品說明書、安裝配件及檢測合格標識，*后裝入定制紙箱，采用緩沖材料固定，確保機身在運輸過程中不受碰撞損壞。